Procesos del Tequila

Reducción de defectos de calidad

[fa icon="calendar"] 16-ago-2017 8:00:00 / por José Luis Alvarado

Reducción de defectos de calidad en Casa Sauza

La reducción de defectos en una empresa es un reto que implica nuevos sistemas de calidad, personal con nuevas habilidades  y optimización de los recursos en sus distintas modalidades. Descubre los sistemas que utilizamos en Casa Sauza para mantener la calidad.

¿Cuánto tiempo lleva hacer una botella de tequila?

El tequila es tan fino como cualquiera de las bebidas espirituosas más reconocidas del segmento premium. Como punto de referencia, el tiempo que se necesita para producir una botella de esta bebida es de poco más de 7 años para un tequila que no ha sido añejado (tequila blanco), pues tan sólo la planta de agave tarda 7 años en crecer y madurar hasta su cosecha.

Innovación en la industria del tequila

Casa Sauza se caracteriza por ser pionera en la industria de bebidas espirituosas en el ramo del Tequila, haciendo únicos los procesos que determinan la calidad de nuestro Tequila,  desde sus inicios Sauza ha marcado la tendencia en la optimización y mejora continua no solo en sus procesos sino en  la calidad del producto, siendo respaldada por la confianza de nuestros consumidores.

Se han realizado importantes cambios en las líneas de producción, tales como la automatización del envasado, reduciendo de 4 a 2 líneas en los últimos 8 años. Teniendo la capacidad de producir productos Artesanales, Premium o Estándares  bajo el sistema “Make to Order”, que contribuye a no tener inventario de producto terminado.

Siendo la Premiumización la tendencia del mercado en el mundo de las bebidas espirituosas, buscamos mejorar el diseño de la marca Sauza para incrementar la oportunidad de venta principalmente en nuestras marcas: Sauza Silver, Sauza Gold y Sauza Blue.

El reto fue elaborar un producto más premium del portafolio Sauza, que implica:

  • Una mayor complejidad
  • Alta flexibilidad
  • Bajo costo
  • Aplicación de tecnología de vanguardia.

El momento de la verdad fue en el arranque vertical donde teníamos los siguientes escenarios:

  • A) Perder la oportunidad de venta
  • B) Reinventar y buscar las condiciones ideales que nos permitieran tener un proceso complejo,controlado evitando los problemas de re trabajos y generación de merma.

De esta forma definimos un plan de trabajo que incluye 2 etapas:

Etapa 1

  • Asegurar la restauración del equipamiento a través de la metodología 6 GENS.
  • Determinar los parámetros que permitan trabajar con un estándar de trabajo a través del análisis PM.

¿Cómo logramos esto? Con la metodología 6 Gen’s cuyo objetivo es entender el fenómeno del problema sin preocuparnos en buscar la causa raíz del problema. La clave es entender cómo sucede el fenómeno.

Conociendo el mecanismo de falla (en el punto de contacto), para lo cual definimos:

1) Las reglas generales que deben de cumplirse para tener Cero problemas

2) Las condiciones que se deben mantener para no generar defectos

También logramos:

  • Establecer las condiciones de operación.
  • Establecer las condiciones básicas del equipamiento en sus distintas variantes LALI (limpieza, apriete, lubricación e Inspección).

Etapa 2

Con esto terminamos la primera etapa. Habíamos restaurado el equipamiento y teníamos las reglas generales, pero ahora necesitábamos mejorar las condiciones de diseño.

A través del análisis PM (Planned Maintenance) se establecieron las fuerzas que intervienen en el sistema de etiquetado, teniendo un escenario con la interacción de 7 fuerzas, que están integradas en 2 jugadores:

  • La fuerza de planchado
  • La resistencia que ofrece la etiqueta por adherirse a la botella en sus distintos ejes o sentidos de fuerza.

Establecimos que para asegurar la condición de equilibrio, la fuerza de empuje debe ser mayor respecto a la resistencia de la etiqueta.

Para garantizar el sistema de etiquetado se establecieron las condiciones generadoras, los factores causales primarios y secundarios por las 4 M’s y se identificaron las anormalidades que nos permiten garantizar el equilibro entre la fuerza de empuje y la fuerza que contribuye a la resistencia de la etiqueta como son: la presión del rodillo, las dimensiones a lo largo y ancho del rodillo planchador.

Con estos parámetros o estándares se mide el grado de deterioro y es posible predecir la ocurrencia del problema, manteniendo las condiciones de prevención.

Las condiciones de prevención se establecieron en la matriz QM (Quality Management) y los valores estándares en los puntos Q (Quality Points), permitiendo lograr los siguientes resultados:

  • Cumplimiento de pedidos de 100%
  • Reducción del costo de merma 44%
  • Reducción de la cantidad de re trabajos en 77%
  • Un incremento en la velocidad de línea de 65 a 130 bpm
  • La productividad en términos de OEE (Overall Equipment Efficency) se incrementó a 75%.

Con este sistema de trabajo basado en la mejora continua Casa Sauzaes capaz de envasar su producción anual de 12 a 8.5 meses, con menos tiempo extra y sin constantes rechazos de calidad.

El mejor indicador para nosotros es hacer que Casa Sauza “Sea el mejor lugar para trabajar”.

¿Qué viene para el futuro en Casa Sauza?

  • Continuar con la premiumización de nuestros productos con mayor complejidad, alta flexibilidad, alta tecnología y a un bajo costo
  • Continuar avanzando a nuestros procesos de eliminación de perdidas con enfoque a cero.
  • Seguir nuestro viaje con rumbo a una empresa de clase mundial siendo nuestro principal impulsor la mejora continua a través del espíritu ¡Yate Minahare!

Si quieres conocer más sobre nosotros y sobre nuestros procesos de producción del tequila, te invitamos que vengas a conocernos tomando uno de nuestros tours guiados.

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Temas: Mantenimiento autónomo

José Luis Alvarado

Escrito por José Luis Alvarado

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